НАЙЧАСТІШІ ЗАПИТАННЯ

Белтімпорт — це постачальник конвеєрних і приводних компонентів в Україні, який допомагає підприємствам підвищувати ефективність та надійність виробництв та обладнання. Белтімпорт має 30 років досвіду на промисловому ринку України та співпраці з провідними світовими виробниками.

Белтімпорт є провідним українським постачальником наступних компонентів:

•  конвеєрні стрічки (ПВХ, PU, гумові, модульні)
•  мотор-редуктори, мотори, редуктори
•  ланцюги та зірочки
•  вакуумні системи переміщення вантажів
•  паси та шківи
•  ролики та барабани
•  системи очищення стрічок та оптимізації конвеєрів

З повним асортиментом можна ознайомитись в розділі «Продукція».

Белтімпорт пропонує виключно високоякісні конвеєрні стрічки, мотор-редуктори, ланцюги та інші компоненти від перевірених виробників-лідерів. Наші ключові постачальники та їх продукти пройшли тривале випробування часом, і саме якість виробів є ключовим критерієм для відбору постачальників.

Белтімпорт співпрацює з провідними світовими виробниками, серед яких: Forbo, Bonfiglioli, Tsubaki, Rexnord, Optibelt, Polysur, Dertec, Gummilabor, Flexco, MCV, ZMC, Murtfeldt, Schmalz ті інші. Детальніше ознайомитися з виробниками, їх продукцією та напрямами співпраці можна у розділі Бренди на сайті компанії.

Белтімпорт працює з підприємствами в різних галузях:

• агропромисловість (зерно, елеватори)
• харчова промисловість
• гірничо-металургійний сектор
• виробництво будівельних матеріалів
• деревообробка та паперова галузь
• хімічна та фармацевтична промисловість
• логістика та склади

Так. Белтімпорт здійснює індивідуальний підбір конвеєрних стрічок, мотор-редукторів, ланцюгів та інших приводних компонентів відповідно до:

• технічного завдання
• умов експлуатації
• навантаження
• очікувань клієнта

Фахівці компанії надають консультації та технічний супровід на всіх етапах.

Так. Белтімпорт проводить аудит конвеєрних та приводних компонентів безпосередньо на підприємствах.

Під час аудиту оцінюються:

• поточний стан компонентів
• відповідність компонента умовам експлуатації
• правильність монтажу та обслуговування

За результатами надаються рекомендації щодо оптимізації та модернізації.

Так. Компанія надає комплексний сервіс щодо своїх основних продуктів:

• з’єднання конвеєрних стрічок
• гаряча вулканізація гумових стрічок
• діагностика та ремонт мотор-редукторів
• футерування привідних барабанів
• інші послуги

Так. За домовленістю Белтімпорт проводить технічне навчання для:

• інженерів
• механіків
• технічного персоналу
• відділу закупівель

Існують як стандартні, так і індивідуальні програми навчання під потреби клієнтів.

Так. Белтімпорт має складську програму, що дозволяє швидко постачати популярні позиції. Белтімпорт постачає зі складу:

• полімерні стрічки
• мотор-редуктори
• модульні стрічки
• привідні ланцюги
• елеваторні ківші
• елеваторні стрічки
• конвеєрні ланцюги
• паси
• інші продукти

У разі відсутності товару на складі забезпечується оперативне постачання від виробника.

Белтімпорт – одна з українських компаній, яка має статус AEO, що підтверджує надійність компанії у міжнародній торгівлі.

Для клієнтів це означає:

• швидше митне оформлення
• швидші поставки
• стабільність постачання

Головний офіс та сервісний центр Белтімпорт знаходиться в Києві: вул. Пирогівський Шлях, 34а

Представництва:

• Харків
• Львів
• Одеса
• Дніпро

Так. Белтімпорт реалізував проєкти для понад 1000 клієнтів у різних галузях. Приклади рішень доступні на сайті або за запитом.

Формула успіху Белтімпорт:

• лише якісні продукти, що забезпечують високу надійність
• експертність в підборі, монтажу та обслуговуванні продуктів для максимально тривалої експлуатації
• доступність продукту в необхідні терміни
• сервісна підтримка
• партнерство на усіх стадіях взаємодії з клієнтом

Ця формула працює десятиліттями і є запорукою задоволення наших ключових партнерів.

Bonfiglioli — це один із провідних світових виробників мотор-редукторів та приводної техніки з Італії, з більш ніж 70-річною історією. Компанія має власні виробничі потужності в Європейському Союзі та глобальну присутність на світовому ринку. Асортимент включає широкий спектр редукторів і мотор-редукторів для промисловості, мобільної техніки та відновлюваної енергетики.

BEST (Bonfiglioli Excellent Service Team) — це офіційна програма сертифікації партнерів компанії Bonfiglioli.

Цей статус отримують лише ті дистриб’ютори, які відповідають високим вимогам виробника:

• технічна експертиза та інжиніринг
• наявність складських запасів
• можливість локального збирання мотор-редукторів
• сервіс та післяпродажна підтримка

Белтімпорт — єдиний сертифікований BEST-дистриб’ютор Bonfiglioli в Україні, який виконує:

• інжиніринг приводів
• великовузлове збирання
• сервіс і ремонт мотор-редукторів

Так. Белтімпорт підтримує широкий складський запас:

• редукторів Bonfiglioli
• електродвигунів
• комплектуючих для швидкого збирання

Завдяки цьому можливе:

• відвантаження зі складу в найкоротші терміни
• або оперативне збирання під замовлення

Так, це один із ключових сервісів Белтімпорт.

У разі аварійної зупинки обладнання:

1. Оперативно підбирається аналог або заміна редуктора
2. Виконується швидке збирання або відвантаження зі складу
3. Забезпечується запуск обладнання у найкоротший термін

Це критично важливо для мінімізації простоїв у виробництві.

Сервіс-фактор (SF) — це коефіцієнт запасу міцності редуктора. Він визначається як відношення номінального крутного моменту редуктора до фактичного крутного моменту.

Інакше кажучи, це запас, який матиме конкретний редуктор при роботі з двигуном певної потужності.

Сервіс-фактор залежить від умов експлуатації, типу обладнання, очікуваного ресурсу та інших факторів. Якщо узагальнити, то рекомендації наступні:

• легкі умови експлуатації → SF ≈ 1.0–1.3
• середні умови експлуатації → SF ≈ 1.3–1.6
• важкі умови експлуатації → SF ≈ 1.6–2.0

Важливий момент: сервіс-фактор не є стандартизованою величиною, і різні виробники висувають різні вимоги до необхідного значення сервіс-фактору для своїх редукторів.

У Bonfiglioli редуктори мають високу базову міцність, а номінальні характеристики максимально наближені до реальних умов роботи. Тому навіть для найскладніших умов роботи стандартна серія мотор-редукторів Bonfiglioli не потребує завищеного сервіс-фактору. Для більшості стандартних серій редукторів Bonfiglioli навіть у важких умовах достатньо SF ≤ 2. У той час як у деяких інших виробників заявляються необхідність мати SF = 2.5–3, що часто компенсує занижені базові характеристики редуктора.

Висновок: дивіться каталог виробника. Адекватні вимоги до значення сервіс-фактора - ознака більш «чесного» та якісного виробу, що за замовчуванням є надійним.

Редуктори Bonfiglioli спроєктовані з акцентом на надійність і довготривалий ресурс, а не на мінімальну початкову вартість.

 Конструктивні особливості:

• масивні та широкі зубчасті колеса з високим модулем
• оптимальна компоновка передач: використання 3 ступенів редукції у важких серіях → рівномірний розподіл навантаження
• підшипники та ущільнення від провідних світових виробників
• заводська заправка синтетичним мастилом (ресурс до ~25 000 годин)

Це забезпечує:

• підвищену надійність
• стабільну роботу під навантаженням
• довший експлуатаційний ресурс

Висновок: вища ціна = нижча вартість володіння (TCO).

Базове обслуговування включає:

• контроль рівня та стану мастила
• перевірку ущільнень
• контроль температури та вібрацій
• періодичну заміну мастила

Додатково, у Белтімпорт доступні інструменти для інженерних розрахунків згідно стандартів ISO 6336:2006-B, ISO 10300:2014-B1, ISO 281:2007, DIN 743:2012 що дозволяють визначити:

• ресурс підшипників
• ресурс зубчастих передач
• коефіцієнти запасу валів

У результаті клієнт отримує прогнозований графік превентивного обслуговування конкретного мотор-редуктора саме для ваших умов експлуатації, що особливо важливо для редукторів важких серій.

Ні.

Белтімпорт виконує великовузлове збирання, тоді як всі найбільш технологічні операції (наприклад, монтаж конічної пари) виконуються на заводі Bonfiglioli в Італії.

Всі операції фінального збирання напіватоматизовані та виконуються за точно такою ж технологією та на точно такому ж обладнанні, як і на заводі-виробнику.

Запрошуємо Вас відвідати наш збиральний центр та побачити все наочно (або ж подивитись відео на нашому youtube-каналі).

Кожен мотор-редуктор проходить обов’язкове тестування:

• перевірка передавального числа
• контроль герметичності
• автоматизована заправка мастилом
• пуск без навантаження
• перевірка на шум і вібрацію

За тією ж самою технологією та на такому ж обладнанні, що і на заводах в Італії.

Найбільш поширені рішення:

• циліндрично-конічні мотор-редуктори
• насадні на вал циліндричні редуктори

Типові параметри:

• потужність: 4 – 55 кВт
• передавальні числа: i = 10–40
• SF = 1,3…2

Додатково редуктори для норій можуть комплектуватись бекстопом (backstop), що запобігає зворотному ходу.

Так. Белтімпорт підтримує широкий склад мотор-редукторів та компонентів для швидкого збирання. Це дозволяє оперативно закривати аварійні потреби та мінімізувати простої елеватора.

Для стабільної роботи важливі 4 ключові етапи при виборі та експлуатації мотор-редуктора.

• Правильний вибір продукту

Обирайте редуктори, де конструктивно закладена висока надійність, довговічність і запас міцності, та які мають високу якість виробництва компонентів та збирання.

•  Коректний підбір

Необхідно врахувати реальні навантаження на редуктор, режими роботи, правильно підібрати сервіс-фактор, врахувати фактори експлуатації, як то температурний режим, вологість, запиленість, мийку і т.д.

•  Правильний монтаж

Монтаж має виконуватись згідно рекомендацій виробника мотор-редукторів. Обладнання та вал, на який монтується редуктор, мають відповідати вимогам та стандартам машинобудування.

•  Регулярне обслуговування

Включає: контроль мастила, перевірку ущільнень, моніторинг роботи і т.д.

Виконання даних пунктів забезпечує тривалу, прогнозовану та безвідмовну роботу мотор-редукторів на десять і більше років.

Фахівці Белтімпорт проводять як індивідуальні консультації, так і корпоративні тренінги щодо кожного описаного пункту.

Підбір мотор-редуктора виконується на основі:

• Потужності мотора або крутного моменту
• Передавального числа або швидкості обертання вихідного валу (об/хв)
• Посадково-приєднувальних розмірів
• Типу навантаження
• Режиму роботи
• Умов середовища експлуатації

Белтімпорт виконує професійний підбір мотор-редукторів Bonfiglioli з урахуванням сервіс-фактору та реальних умов експлуатації.

Оптимальний вибір — це не найдешевший, а той, що:

• має достатній запас міцності
• відповідає умовам роботи
• забезпечує довгий ресурс експлуатації

Мотор-редуктори Bonfiglioli орієнтовані саме на надійність і довговічність, що знижує витрати у довгостроковій перспективі.

Рекомендується працювати з офіційними партнерами виробника, які забезпечують повний цикл від передпродажної підготовки до постпродажного сервісу.

Белтімпорт — сертифікований партнер Bonfiglioli в Україні:

• склад
• збирання
• інжиніринг
• сервіс

• черв’ячний → компактний, дешевший, але менш ефективний
• циліндричний → більш ефективний і довговічний

Для більшості промислових задач Белтімпорт рекомендує циліндричні або циліндрично-конічні рішення.

Причини перегріву редуктора:

• неправильний підбір (нехтування термічною потужністю, часто це проблема бюджетних виробів)
• низький рівень або деградація мастила
• тепловідведення не відповідає умовам експлуатації

Редуктори Bonfiglioli від Белтімпорт не будуть перегрівтись тому що:

• підбираються професіоналами з застосуванням спеціалізованого ПЗ
• заправляються синтетичними мастилами
• мають оптимізовану конструкцію та високу теплову потужність

Ознаки:

• підвищений або нехарактерний сторонній шум
• вібрації
• підтікання мастила
• підвищення температури корпусу

Рекомендується негайно звернутись до сервісу для уникнення аварії.

Так, можлива:

• повна заміна аналога
• адаптація під існуюче обладнання

Белтімпорт підбирає рішення з урахуванням габаритів і параметрів.

Періодичність зміни мастила значною мірою залежить від якості виробу (виробника редуктора), типу редуктора, типу мастила, температури та умов експлуатації, навантаження. Деякі бюджетні редуктори, що заправлені мінеральним мастилом, можуть потребувати заміни вже через 1 500 - 2 000 годин експлуатації.

Редуктори Bonfiglioli заправляються синтетичним мастилом, що разом з високою якістю та точністю виготовлення зубчатих коліс дозволяє збільшити інтервал заміни до 12 500 – 25 000 годин експлуатації, а невеликі редуктори взагалі не потребують заміни мастила протягом всього терміну експлуатації.

Так, Белтімпорт виконує ремонт та сервісне обслуговування мотор-редукторів Bonfiglioli в межах встановленої сервісної програми. Ремонт є виправданим, якщо мотор-редуктор не зазнав критичних ушкоджень (наприклад, зносу усіх або найбільш відповідальних зубчатих коліс). У багатьох випадках придбати новий редуктор швидше, надійніше та економічно вигідніше для клієнта.

Сторонній шум може мати різний характер та означати:

• спрацювання зубчастих передач
• пошкодження підшипників
• перекіс або неправильний монтаж

Рекомендація: негайна зупинка та діагностика.

Основні причини:

• спрацьовані ущільнення
• перевищення рівня мастила
• перегрів
• негерметичність корпусу

 Редуктори Bonfiglioli:

• мають моноблочний корпус
• мають високу термічну потужність (тобто не гріються надмірно)
• мають якісні та сучасні ущільнення
• проходять контроль герметичності
• заправляються мастилом автоматично

Тому вірогідність витікання мастила в них мінімізована.

Основні симптоми:

• сторонній шум
• вібрація
• перегрів
• підтікання мастила
• підвищене споживання електроенергії

Раннє своєчасне виявлення = менші витрати на ремонт.

Потрібно використовувати тільки марки та в’язкості мастила, що рекомендовані виробником редукторів. Як правило, дана інформація доступна в каталозі або інструкції з експлуатації.

ВАЖЛИВО: різні типи редукторів одного й того самого виробника можуть мати різні вимоги до мастила.

Для редукторів Bonfiglioli ми використовуємо високоякісне регламентоване виробником мастило Shell Omala ISO VG 320, що може працювати до трьох років безперервної експлуатації без замін.

Ні. Навіть незначний витік може призвести до:

• масляного голодування
• руйнування вузлів
• дорогого ремонту

Витік та його причини потрібно усунути негайно, редуктор заправити до необхідного рівня.

Привідний ланцюг — це шарнірний механізм, призначений для передачі механічної енергії та крутного моменту між паралельними валами за допомогою зубчастих коліс (зірочок). Привідні ланцюги виготовляються з високоміцної сталі та забезпечують жорстку передачу без проковзування, що робить їх ідеальними для конвеєрів, підйомних механізмів та промислового обладнання з високими навантаженнями.

Основні види привідних ланцюгів включають: роликові (найпоширеніші, з низьким тертям у шарнірі), втулкові (для тихохідних передач в умовах сильного забруднення), зубчасті (для безшумної роботи на високих швидкостях) та вантажні пластинчаті ланцюги (пластинчасті, для вантажопідйомної техніки). Вибір конкретного типу залежить від швидкості обертання зірочок, умов змащування та необхідного тягового зусилля.

Крок привідного ланцюга (P) — це відстань між центрами двох сусідніх роликів або осей (пінів). Найточніше виміряти крок можна штангенциркулем. Якщо ланцюг старий, рекомендується виміряти загальну довжину натягнутого відрізка з 10-20 ланок і поділити отримане значення на їхню кількість, щоб визначити похибку від експлуатаційного витягування металу.

Маркування привідних ланцюгів стандартизоване за європейською (ISO/DIN) або американською (ANSI) системами. У стандарті ISO цифри (наприклад, 12B) позначають крок у шістнадцятих частках дюйма (12/16" або 19,05 мм), а літера "B" — європейський профіль. Додатковий індекс через дефіс (наприклад, -1, -2) вказує на кількість рядів — відповідно однорядний чи дворядний ланцюг.

Привідний ланцюг підлягає заміні, якщо його експлуатаційне видовження (витяжка) перевищує 1,5% від початкової довжини. Допустимий відсоток видовження зменшується зі збільшенням зірочок на яких він працює. Знос вимірюється за допомогою спеціальної шкали подовження ланцюга або штангенциркуля на злегка натягнутому ланцюгу для усунення будь-якого провисання. Також термінова заміна необхідна при руйнуванні роликів, появі значного люфту в шарнірах або критичному зносі зубів зірочок.

Змащувати привідні ланцюги необхідно спеціальними адгезивними мастилами або рідкими індустріальними оливами, які здатні проникати всередину шарніра між віссю та втулкою. Змащення наноситься на зазори провислої сторони ланцюга перед заходом на зірочку. Густі консистентні мастила (наприклад, солідол) використовувати неефективно, оскільки вони не проникають у зазори і притягують абразивний пил.

З'єднати привідний ланцюг найпростіше за допомогою спеціальної з'єднувальної ланки (замка ланцюга). Замок складається з пластини з двома осями, пластини з’єднувальної ланки та фіксуючого елемента (пружинного шплінта або стопорного кільця). При монтажі важливо, щоб розріз пружинного замка був направлений у протилежний бік від напрямку руху ланцюга, щоб уникнути його випадкового розстібання під час роботи механізму.

Привідний роликовий ланцюг розтягується (подовжується) не через деформацію самого металу, а внаслідок фізичного зносу (витирання) деталей у шарнірних з'єднаннях між штифтом та втулкою. Швидкий знос і надмірне подовження найчастіше стаються через відсутність або неправильний вибір мастила, потрапляння абразивного бруду та пилу в зазори механізму, а також через використання сильно зношених зірочок. Критично важливим є якість та точність виготовлення та збирання ланцюга.

Розрив ланцюга найчастіше стається через статичне перевантаження, коли зусилля перевищує мінімальну міцність ланцюга на розрив, або через втому металу внаслідок регулярних і сильних ударних навантажень. Також руйнування (тріщини пластин і злам штифтів) виникають через заклинювання шарнірів при роботі без мастила, неправильний монтаж і перекіс зірочок. Відзначимо, що привідні ланцюги Tsubaki мають найкращий у світі показники MAL (максимального допустимого навантаження), що гарантують витривалість ланцюга на розрив щонайменше для 10 000 000 циклів.

Очистити привідний ланцюг перед нанесенням нового мастила необхідно для видалення абразивної пасти з бруду та старого мастила. Найкраще використовувати спеціальні промислові спреї-очисники (Chain Cleaner), гас або дизельне пальне разом із щіткою. Категорично заборонено мити сальникові ланцюги бензином, розчинниками або агресивними кислотами, оскільки вони швидко руйнують гумові ущільнювачі.

Щоб підібрати привідний пас (ремінь) за розміром, необхідно визначити основні параметри: тип профілю (переріз) та стандарт, робочу довжину, ширину або кількості ручаїв/зубів (якщо підбираємо зубчасті, поліклинові або багаторучйові паси). Найточніший метод — прочитати маркування на старому виробі. Якщо воно стерте, виміряйте ширину і висоту клина штангенциркулем, а довжину — гнучкою рулеткою для визначення зовнішньої або внутрішньої довжини старого паса.

Головна відмінність полягає в принципі передачі потужності. Клиновий пас передає крутний момент за рахунок фрикційної передачі між бічними гранями та канавками шківа і допускає невелике проковзування при перевантаженнях. Зубчастий пас (синхронний ремінь) працює за принципом геометричного зачеплення зубів, гарантуючи точну синхронізацію валів без втрат на ковзання, що критично для точних механізмів.

Зберігати привідні ремені необхідно в сухому приміщенні при температурі від +15°C до +25°C, уникаючи прямих сонячних променів, джерел тепла та впливу озону (наприклад, від зварювальних апаратів). Паси слід зберігати у підвішеному стані на гаках великого радіусу (щоб уникнути залишкової деформації та пошкодження силового корду) або в оригінальній картонній упаковці без сильного згинання.

Поліуретановий пас буде кращим вибором, якщо вам потрібна висока зносостійкість, міцність на розрив та стійкість до агресивних середовищ (мастил, хімії, температур). Гумовий пас краще обрати, якщо критичним є бюджет, потрібна максимальна еластичність або м'якість роботи, оскільки він дешевший і краще поглинає вібрації.

Теоретичний ресурс (термін служби), в залежності від типу привідного паса, становить 12 000 – 25 000 робочих годин для промислового обладнання. Фактична довговічність привідних ременів критично залежить від правильного статичного натягу паса, співвісності шківів, температури експлуатації, потрапляння мастила чи абразивного пилу на робочі поверхні, тощо.

Перевірити натяг привідного паса можна трьома способами: механічним (методом прогину), за допомогою тензометра або акустичним приладом. Найпростіший метод — натиснути на центр найдовшої вільної гілки ременя із зусиллям взятим із діаграми згідно профілю паса, заміряти відхилення та перевірити значення. Для точного налаштування зубчастих і клинових пасів рекомендується використовувати спеціальні вимірювачі такі як Optikrik або Optibelt TT.

Привідний пас найчастіше рветься через надмірний початковий натяг, заклинювання шківів або потрапляння сторонніх предметів у зону передачі. Швидкий знос, зрізання зубів та розшарування корду відбуваються через погану співвісність шківів, роботу при підвищених температурах або використання ременя, який не відповідає розрахунковому крутному моменту обладнання.

Класичні клинові, поліклинові та зубчасті привідні паси заборонено змащувати звичайним мастилом або WD-40, оскільки це спричинить проковзування та хімічне руйнування гуми.

Найчастішою причиною є невідповідність потужності двигуна до номінальної потужності привідного пасу. При запуску двигуна пусковий крутний момент може в 2,5-3 рази перевищувати номінальний,  що спричиняє перевантаження пасу і його розрив.

Арамід, має іншу назву – Кевлар. Це плетіння тканинного типу яке практично не має ефективного розтягу та плавиться при температурі 700°. Привідні паси з такого матеріалу є надміцними але також мають і високу ціну.

Арамід — це органічне поліамідне волокно, що використовується як матеріал силового корду і відрізняється надзвичайно низьким розтягненням. Привідні паси з арамідним силовим кордом мають міцність на розрив удвічі вищу за стандартні волокна, але залишаються надзвичайно гнучкими для поглинання ударних навантажень.

Полімерні стрічки – це не стандартизований виріб, адже не існує стандартизованих розмірів транспортерів, на яких вони використовуються. Компанія Белтімпорт пропонує широкий асортимент полімерних стрічок з власного виробничо- складського центру, де ми робимо індивідуальну порізку, з’єднання та перфорацію стрічок, а також наносимо профілі та гофороборти з матеріалів виробника Forbo Siegling, що завжди маємо на складі в достатніх кількостях.

Як правило збігання полімерної стрічки відбувається через відсутність співвісностей барабанів або роликів. Зазвичай той бік в який збігає стрічка має меншу відстань між валами в порівнянні з іншим.

Важливою є текстура нижньої, робочої сторони стрічки. В 99% випадків футеровка не потрібна, адже фрикції нижнього шару достатньо для роботи з валами та барабанами без покриттів. Виключенням можуть бути стрічки довжиною від 40 метрів та робота на високій швидкості. Такі стрічки можуть пробуксовувати через значне навантаження та велику швидкість, особливо якщо є режим роботи “Старт-Стоп”. Також є стрічки з низьким коефіцієнтом тертя на нижній стороні, де існують подібні ризики (наприклад Forbo Texglide покриття).

Розсатування, тобто поява ниток тягового корду стрічки може з’являтись у випадках фізичного впливу на край стрічки, або через взаємодію з жирними або агресивними реагентами. Стрічки в такому вигляді не допускаються до експлуатації в харчовій галузі.

Технологія Fray-Free від Forbo упереджує появу полімерних ниток з торців стрічок.

Так, в усіх відомих виробників стрічок є певні матеріали які працюють в з бочковидними валами та в жолобі. Як правило це стрічки середньої навантаженості.

Бочковидні вали використовують для позиціонування стрічки посередині такого валу чи барабану, але не всі матеріали можуть працювати в такому режимі з високими експлуатаційними характеристиками.

Полімерні стрічки як правило поділені по матеріалам, відповідно застосуванням на різних процесах (процесингові). Зелені – як правило, ПВХ стрічки виготовляються для простих процесів передачі продукту з точки А в точку Б, можуть працювати з оптичними датчиками та не придатні для використання на відкритих поверхнях. Білі, блакитні – це показник гігієни та чистоти, в більшості випадків застосовуються в харчовій галузі та мають харчові допуски FDA або HACCP.

Оскільки безпосередньо продукт не контактує зі стрічкою , застосування харчових допусків HACCP або FDA для полімерних стрічок не обов’язкове. На пакувальних ділянках застосовуються темні матові вироби які добре працюють з оптичними датчиками пакувальних машин.

Для правильного підбору полімерної стрічки необхідно знати:

• особливості технології та продукту, що переміщується
• температуру продукту та середовища
• діаметр валів конвеєра
• чи потрібен харчовий допуск
• та ще багато нюансів

Для безпомилкового підбору полімерної стрічки рекомендуємо Вам зв’язатись з експертами компанії Белтімпорт, які допоможуть підібрати вірне рішення під Ваш процес.

Для таких задач, важливо розуміти на який кут підйому розрахований конструктивно транспортер. Є транспортерні стрічки які можуть тільки за рахунок своєї фрикційної поверхні піднімати продукцію під кутом 25°, є стрічки з гофробортами та штовхачами які здатні працювати з кутом 80°( майже вертикально) та переміщувати сипучі та інші не важкі товари. Для таких транспортерів важливе правильне виконання обвідних, підтримуючих роликів, оскільки гофроборт полімерної стрічки дуже вибагливий до мінімальних радіусів.

Відповідей на дане питання може бути декілька:

• матеріал не відповідає допускам середовища або продукту з яким працює,
• стрічка перенатягнута,
• на неї діють ударні навантаження,
• діаметри валів не відповідають допустимим можливим.

В першу чергу потрібно відповісти на питання: яку задачу виконує модульна стрічка? Яке навантаження та вага продукту? Чи потрібна відкритість поверхні щоб відводити воду, чи підводити повітря?

Експерти Белтімпорт з радістю допоможуть в підборі вірного рішення.

В першу чергу Європейські виробники використовують первинну сировину, яка не змінює свій колір, має чітко-зафіксовані характеристики хімічної стійкості, та високі експлуатаційні властивості. Такі стрічки як правило слугують на 30-50% часу більше від дешевих аналогів.

Практично весь асортимент пластикових модульних стрічок Forbo Siegling має харчових допуск FDA та HACCP.

Варто звернути увагу на матеріали з якої виготовлена стрічка та стержень(пін). Є декілька основних варіацій матеріалів модульних стрічок таких як: POM ( Поліацетал), PP ( Поліпропілен), PE (Поліетилен). Всі ці матеріали мають унікальні характеристики, які можуть бути як перевагами, так і недоліками. Певні матеріали більш абразивостійкі, але менш стійкі хімічно, інші – навпаки: хімічностійкі і менш стійки абразивно. За коректним підбором варто звернутись до дистриб’ютора Forbo Siegling в Україні – компанії Белтімпорт.

Полімерна стрічка виготовлена з різного роду пластмас та теоретично і практично підтримує горіння, але є типи стрічок, особливо ті, що розроблені для аеропортів та логістичних центрів, які не підтримують горіння.

Кожен виробник розробляє унікальний малюнок нижньої сторони модульної стрічки таким чином щоб до модульної стрічки свого бренду підходили тільки свої зубчаті колеса. Як правило зубчаті колеса встановлюються на квадратний або круглий вал зі шпонкою. Зубчаті колеса бувають різного розміру та кількості зубів. Рекомендується звертатись до експертів щоб правильно підібрати матеріали стрічки та коліс.

Можливі наступні варіанти:

• проблема з електроприводом
• зубчаті колеса для модульної стрічки підібрані не пропорційно швидкості роботи транспортеру та кількості зубів
• існує фізичний вплив на стрічку від транспортеру

Для транспортування олійних культур (до яких відноситься і соняшник) економічно доцільно використовувати гумові норійні стрічки найвищого класу маслостійкості. Показник маслостійкості (розбухання гуми в найбільш агресивному еталонному мастилі IRM 903 за 72 години при 70°С) таких стрічок не перевищує 5%.

До таких стрічок належать Polysur Type 276 з робочою температурою від -25 до 80°С, та Polysur Type 278 з робочою температурою від -25 до 120°С. Стрічки Polysur виробляються нідерландською компанією Muller Beltex.

Для гумовотканинних стрічок діють три основні стандарти:

• ГОСТ 20-85 Стрічки конвеєрні гумовотканинні – радянська спадщина, не діє в Україні.
• DIN 22102 Конвеєрні стрічки з текстильними шарами для насипних вантажів – діє в багатьох європейських країнах.
• ISO 14890 Конвеєрні стрічки. Технічні умови для текстильних конвеєрних стрічок загального використання з гумовим або пластиковим покриттям – міжнародний стандарт.

Зазначені вище стандарти час від часу доповнюються. Відповідні редакції мають в позначенні рік, в якому стандарт набув чинності. Наприклад, актуальна на 2026 редакція стандарту ISO 14890 позначається як ISO 14890:2026.

В Україні станом на 2026 рік діє стандарт ДСТУ EN ISO 14890:2022 – перекладений на національну мову стандарт ISO 14890:2013.

Термостійкість стрічки згідно ISO 4195-2014 визначає допустимі зміни трьох характеристик гуми (твердості, подовження при розриві та міцності при розтягуванні) після дії високої температури.

За стійкістю до певної температури випробувань (на протязі 7 днів) стрічки гумові термостійкі (можуть маркуватись літерою «T» згідно DIN 22102) класифікують таким чином:

• Клас 1 (Т1) – стрічки, стійкі до температури випробування до 100°С
• Клас 2 (Т2)  - стійкі до температури випробування до 125°С
• Клас 3 (Т3)  - стійкі до температури випробування до 150°С

За підсумками 7-денного тесту, зазначають погіршення характеристик, що має бути в межах:

• Твердість по IRHD (International Rubber Hardness Degree) не може стати більше чим на 20 одиниць, або перевищити 85. Твердіть гумових стрічок в одиницях IRHD вимірюється лише в зазначеному тесті. В листах даних гумових стрічок твердіть указана в одинцях по Шору А.
• Подовження при розриві не може погіршитись більше ніж на 50% або бути менше 200%.
• Міцність при розтягуванні не може погіршитись більше ніж на 25-40% (залежно від класу термостійкості).

Зверніть увагу на допустимість значного погіршення характеристик всього за 7 днів… Очевидно, що робоча температура стрічки має бути значно меншою ніж температура випробування, а відповідні значення температур випробувань є умовними.

Приміть до уваги різні підходи до термостійкості у різних стандартів:

• згідно ISO 4195 температури іспитів 100°С, 125°С, 150°С і відповідні їм класи гуми клас 1, клас 2, клас 3 «…зазвичай не відповідають температурам продуктів які транспортуються. Як правило, температура продуктів, що транспортуються, нижче, що дозволяє охолоджувати конвеєрну стрічку»;
• за іншим стандартом, ГОСТ 20-85, класи термостійкості стрічки 2T1, 2T2, 2T3 відповідають температурі продуктів, які транспортуються (100°С, 150°С, 200°С), при цьому температура оточуючого повітря має бути не більше +60°С.

Характеристика гумової стрічки, виражена в МПа, характеризує міцність гуми на розрив і, наряду з двома іншими основними характеристиками (зносостійкістю та відносним максимальним подовженням при розриві) відповідає певному класу гумового покриття стрічки:

Символ Y в маркуванні гумової конвеєрної стрічки означає клас гуми згідно стандарту DIN 22102, і має такі основні характеристики:

• Мінімальна межа міцності гуми на розтягування -  20 МПа
• Відносне мінімальне подовження гуми при розриві, - 400 %
• Максимальна втрата об’єму гуми при іспиті на абразивний знос – 150 мм³

Стрічки з гуми класу Y є абразивостійкими, призначеними для «нормальних» умов експлуатації і підходять для транспортування більшості сипучих матеріалів при температурах (приблизно) від -20°C до +70°С. Існують стрічки більш абразивостійкі (з гуми класів X та W) та менш абразивостійкі (з гуми класу Z), але стрічки з гуми класу Y є найбільш поширеними.

Згідно із стандартом DIN 22102 Символ класу гуми Y зазначається після позначення ширини стрічки, типу і міцності каркасу, кількості тканинних шарів каркасу, товщини робочої і ходової обкладки. Наприклад: 1000 EP800/4 6+2 Y.

Найбільш розповсюджені типи гуми з яких виготовляються конвеєрні стрічки:

• IR (на базі ізопренового каучуку) – синтетичний аналог натурального каучуку. Має високу еластичність, міцність на розрив, не викликає алергічних реакцій. Висока вартість і відносно невисока абразивостійкість обмежує широке застосування. Зазвичай використовуються для транспортування фармпрепаратів, рідше – для харчових продуктів.
• SBR (на базі бутадієн-стирольного каучуку) – гума загального застосування. З SBR гуми виробляються всі абразивостійкі стрічки. SBR-стрічки можуть бути різного класу абразивостійкості:
• Z – найменш абразивостійкі,
• Y – нормальної абразивостійкості,
• X – підвищеної абразивостійкості,
• W – найвищої абразивостійкості). Звичайний діапазон робочих температур таких стрічок: приблизно від -20°С до +70°С.
• NBR (на базі нітрильного каучуку) – нітрильна гума. Окрім абразивостійкості відрізняється високою маслостійкістю і температуростійкістю до 100-120°С. Ступінь маслостійкості позначається в маркуванні стрічок літерами або буквосполученнями: G, MOR, OR, та т.і. Такі стрічки застосовуються для транспортування зернових та олійних культур. Окремі типи NBR-стрічок широко поширені для транспортування харчових продуктів (наприклад – цукру).
• EPDM-гума. Окрім абразивостійкості відрізняється високою стійкістю до кислот, лугів, атмосферних впливів, а також найвищою серед всіх термостійкістю – до 150°С (короткочасно до 180°С або навість 250°С). Використовується для транспортування гарячих продуктів або у випадках коли важлива стійкість до кислот та лугів.
• CR (на базі хлоропренового каучуку) – неопренова гума. Поступається в абразивостійкості іншим видам гум, при цьому має високу термостійкість, маслостійкість, стійкість до кислот та лугів. Серед всіх інших гум відрізняється вогнестійкістю. Широко застосовується для стрічок шахтного застосування.

Соя та рапс є олійними культурами, тому для їх транспортування потрібно обирати маслостійку стрічку з NBR гуми. Чим вища буде маслостійкість стрічки, тим довше вона буде слугувати. Спеціальна елеваторна  стрічка Polysur Type 276 виробника Muller Beltex (Нідерланди) є найкращим вибором, що забезпечить найвигіднішу сукупну вартість володіння (TCO). Розбухання гуми Polysur Type 276 в найбільш агресивному еталонному мастилі IRM 903 за 72 години при 70°С не перевищує 5%, а адгезія між каркасом та обкладками - не менше 6 Н/мм, що перевищує вимоги стандарту DIN 22102. Комбінація високих характеристик забезпечує стрічці Polysur Type 276 довгий термін роботи і робить її найкращим вибором для транспортування сої та рапсу при температур від -25°С до 100°С.

Якщо соя або рапс мають температуру від 100°С до 120°С - обирайте масло-термостійку стрічку Polysur Type 278.

Гумовотканинні стрічки, що мають армуючі тканинні шари типу БКНЛ-65-2 відповідають ГОСТ 20-2018. Згідно із зазначеним стандартом, такі стрічки відносяться до класу легких (2Л, 2ЛМ, 2ЛП) і застосовуються для транспортування малоабразивних матеріалів, у тому числі продуктів сільського господарства, неабразивних, дрібних, сипких та пакетованих матеріалів. Товщина гумової робочої обкладки таких стрічок: від 1 до 4 мм, а ходової обкладки: від 0 до 2 мм. Тканина БКНЛ-65-2 має поліестерові поздовжні нитки (основу) і бавовняні поперечні нитки (уток). Міцність тканини БКНЛ-65-2 на розрив (по основі) =  65Н/мм.

Гумовотканинна стрічка зазвичай складається з кількох шарів армуючої тканини, верхньої (робочої) і нижньої (ходової) гумових обкладок. Для визначення міцності стрічки на розрив потрібно помножити міцність армуючої тканини на кількість армуючих тканинних шарів, яка зазначається перед літерами «БКНЛ» в маркуванні стрічки.

Наприклад, міцність стрічки на розрив 2Л-800-5-БКНЛ-65-2-4-2-И ГОСТ 20-2018 дорівнює не менше 5 х 65 = 325Н/мм. Міцністю гумових обкладок в даному прикладі нехтуємо (зазвичай це додаткові 2-7% до міцності силового каркасу).

Стрічки, що мають армуючі тканинні шари типу БКНЛ-65-2 і відповідають ГОСТ 20-2018 поширені лише в так званій росії і деяких пострадянських країнах. В інших країнах світу при виробництві тканин для каркасів гумових стрічок бавовна давно не використовується. Сучасні легкі стрічки виготовляються з використанням тканин EP (основа – поліестр, уток – нейлон) відповідно до ISO 14890 або DIN 22102.

Polysur® - спеціалізовані стрічки для елеваторів, враховують специфіку вертикального транспортування, є продуктом компанії Muller Beltex (Нідерланди) і є одними з найкращих в світі.

Стрічки Polysur® відрізняються від стрічок інших брендів / виробників комбінацією переваг:

• Мають виключно високу маслостійкість;
• Всі стрічки Polysur® є антистатичними;
• Мають на 33% більше тканини в утоку стрічки, що збільшує поперечну міцність стрічки на 40%, забезпечуючи краще утримання ківшів і сприяючи довговічності;
• Мають унікально високу адгезію гумових обкладок до каркасу та між шарами каркасу. Показник адгезії значно перевищує вимоги стандарту DIN 22102 і складає не менше 6Н/мм.

Причиною заклинювання конвеєрних роликів майже завжди є заклинювання підшипника (можливо і не одного) внаслідок виробітки його ресурсу. Ресурс підшипника, в свою чергу, залежить від навантаження та умов роботи.

Коли йдеться про навантаження мається на увазі не лише величина статичного та динамічного навантаження підшипника, а й характер динамічного навантаження який, серед іншого, зумовлений точністю посадкових місць під підшипник (співвісністю із корпусом ролику та співвісністю із другим підшипником).

Під умовами роботи мається на увазі: температурний діапазон, кількість забруднень, що потраплять до підшипнику, наявність та якість мастила.

Заблокований ролик збільшує енерговитрати на рух конвеєрної стрічки. Також, якщо корпус заблокованого ролику металевий, він швидко протирається стрічкою наскрізь, і гострі краї корпусу можуть пошкодити стрічку.

Тому конвеєрні ролики потребують регулярної інспекції, а при виявлення заблокованого ролику його потрібно негайно замінити, для чого варто мати запасні ролики в запасі.

Для підбору ківшів для норії потрібно врахувати наступні параметри:

A. Геометричні розміри:

• Ширина
• Виліт (виступ від стрічки)
• Висота по задній стінці (глибина)
• Висота передньої крайки

B. Температуру матеріалу, що транспортується:

• Понад 135°С – підійдуть лише металеві ківші
• Понад 70°С – підійдуть нейлонові та металеві ківші
• -40 – 70°С – підходять поліетиленові, поліуретанові, нейлонові та металеві ківші.

C. Абразивність матеріалу, що транспортується:

• Для зернових культур та харчових продуктів найчастіше використовуються поліетиленові ківші
• Для соєвих бобів, кормів, добрив, піску, сілі, сухих сумішей, пелет, склобою, щебню найчастіше використовують нейлонові, поліуретанові або металеві ківші
• Для харчових продуктів, хімічно агресивних речовин, в тому числі гарячих, використовують ківші з нержавіючої сталі
• Для продуктів схильних до налипання використовують поліуретанові ківші.
• Для цементу, піску, щебню, гравію, вугілля, добрив, солі, вапняку, глини, бетону використовують металеві зварні або чавунні ківші.

D. Вимоги щодо сумісності із харчовими продуктами.

Для транспортування продуктів, які безпосередньо вживаються в їжу, застосовуються ківші з нержавіючої сталі або ківші з пластику, який відповідає вимогам FDA щодо контакту з харчовими продуктами.

Полімерні ківші мають такі переваги перед сталевими:

• Відсутність іскріння. Виключає можливість вибуху від іскри, спричиненої тертям металевих поверхонь (від сторонніх предметів або погнутих і розірваних металевих ківшів).
• Поглинання ударів. Пластик згинається та прогинається, щоб обійти перешкоду, а потім повертається до початкової форми.
• Не викликає корозії. Пластик ніколи не окислюється і не іржавіє.
• Менша вага. Створює менший знос механічних компонентів підйому та заощаджує витрати на електроенергію.
• Економія на витратах. Система споживає менше енергії завдяки меншій вазі ківшів.
• Різноманітність. Кожен варіант пластику (поліетилен, нейлон, поліуретан) відповідає різним матеріалам що транспортується, і робочій температури.
• Без гострих країв. Пластик забезпечує безпечніше поводження та виключає ризик порізів при обслуговуванні елеватора.
• Дешевше. Пластикові ківші коштують дешевше, ніж аналогічні сталеві.
• Можливість транспортування харчових продуктів.  Більшість поліетиленових (HDPE) ківшів мають сертифікацію FDA (щодо нейлонових і поліуретанових – залежно від виробника).

Співвідношення цін залежить від призначення ківшу, матеріалу, товщини стінки, якості, країни де вироблюють ківші.

Поширені типи металевих ківшів: сталеві штамповані, сталеві гнуті, чавунні. Поширені пластикові: поліетиленові, нейлонові, поліуретанові. Всі вони можуть мати різну товщину стінки. На вартість пластикових ківшів також суттєво впливає якість сировини. Таким чином порівняння металевих та пластикових ківшів без уточнення призначення ківшу, матеріалу, товщини стінки, якості ківшів, країни де вироблюють ківші не є можливим.

Якщо порівнювати ціну поширеного в Україні типу ківшів для транспортування зернових культур з різних цінових сегментів: високоякісного поліетиленового (HDPE) ківшу Tapco, виробленого в США, та недорогого штампованого сталевого ківшу із тонкою стінкою 1,5 мм, виробленого в Україні, то сталевий ківш в Україні буде на 30-50% дешевшим. При цьому потрібно прийняти до уваги, що полімерні ківші мають принципові переваги перед металевими, особливо в частині безпеки використання та енергоефективності.

Якщо порівнювати сумарну вартість володіння, то металеві ківші є більш дорогими у володінні ніж полімерні, за рахунок більшої ваги і, відповідно, високих енерговитрат.

Найбільш зносостійкими елеваторними ківшами є металеві ківші, виготовлені із звичайної вуглецевої сталі або нержавіючої сталі.

Стальні штамповані або гнуті ківші (для транспортування аграрної продукції, харчових продуктів або дрібних абразивних матеріалів) товщиною 3мм або навіть 1,5-2 мм працюють довше поліуретанових і нейлонових ківшів, не кажучи вже про поліетиленові. Навіть якщо порівнювати із пластиковими ківшами найвищої міцності і якості (як то з ківшами Tapco). Але потрібно брати до уваги критичні недоліки стальних ківшів у порівнянні із пластиковими. По цій причині, пластикові ківші, поступаючись у міцності сталевим, набули значно більшого розповсюдження ніж сталеві.

Окремо стоять зварні сталеві ківші для транспортування важких, гарячих або абразивних матеріалів. Такі ківші не мають пластикових аналогів, тому про них можна сказати, що вони є найбільш витривалими.

Пластикові ківші виробництва Tapco ймовірно є одними з найвитриваліших в світі. Tapco, Inc (St. Louis, USA)  є однією з перших компаній, яка зробила ставку на переваги пластикових ківшів і почала їх виготовлення в 70 роках 20 сторіччя. Компанія виготовляє ківші виключно з первинної сировини найвищої якості, застосовуючи сучасні технології лиття.

Для очистки конвеєрної гумовотканинної стрічки від липких матеріалів найкраще використовувати комбінацію двох-трьох очисників Flexco - первинного очисника з поліуретановим лезом та 1-2 вторинних очисників з лезами з карбіду вольфраму. Первинний очисник з поліуретановим лезом зчищає до 70-90% матеріалу зі стрічки і встановлюється на приводному барабані, а вторинниі очисники встановлюється неподалеку на холостій гілці конвеєру і прибирають залишки матеріалу.

Привідна муфта — це механічний компонент (вузол), призначена для з'єднання кінців валів та передачі крутного моменту між ними без зміни його величини і напрямку. Залежно від типу, вони також компенсують монтажні зміщення валів, гасять вібрації та захищають механізми від критичних перевантажень під час роботи.

Основні види привідних муфт класифікують за принципом дії: жорсткі (глухі) для ідеально співвісних валів, компенсуючі (пружні, зубчасті, ланцюгові) для згладжування перекосів і вібрацій, зчіпні та обгонні (фрикційні, кулачкові, обгонні) для керування з'єднанням на ходу, та запобіжні для захисту від перевантажень.

Щоб правильно підібрати муфту, необхідно знати три ключові параметри: номінальний крутний момент системи, посадочні діаметри обох валів та умови експлуатації (швидкість обертання, наявність ударних навантажень). Також враховується тип і величина зміщення осей: для співвісних валів підійде жорстка муфта, а для компенсації перекосів потрібна пружна.

Пружна муфта потрібна для компенсації динамічних навантажень, згладжування крутильних коливань та пом'якшення ударів під час пуску чи зупинки двигуна. На відміну від жорстких з'єднань, пружні муфти містять еластичний елемент (гумову зірочку або поліуретанову вставку), який деформується під навантаженням, захищаючи підшипники від руйнування.

Запобіжна муфта — це захисний механізм, який автоматично розриває кінематичний ланцюг або починає проковзувати, коли крутний момент перевищує допустиме значення. Вона спрацьовує при заклинюванні обладнання. Запобіжні муфти бувають фрикційними (проковзують за рахунок дисків) або з руйнівним елементом (зрізається спеціальний штифт).

З'єднати вали різних діаметрів найкраще за допомогою рознімних перехідних, втулково-пальцевих або сильфонних муфт із розточкою маточин під потрібні розміри. Виробники часто випускають напівмуфти як окремі деталі: ви купуєте одну напівмуфту під діаметр ведучого валу, іншу — під ведений, і з'єднуєте їх загальним пружним елементом.

Відцентрувати (зцентрувати) муфту при монтажі необхідно для усунення радіального, кутового та осьового зміщення валів. Найточніший метод — використання промислових лазерних систем центрування, які зводять похибку до 0,01 мм. Також центрування виконують за допомогою радіально-осьових скоб та індикаторів годинникового типу, виставляючи співвісність шляхом підкладання каліброваних пластин під лапи електродвигуна.

Обгінна муфта (муфта вільного ходу) — це механізм, який передає крутний момент лише в одному напрямку і автоматично розмикається, якщо швидкість веденого валу перевищує швидкість ведучого. Вона масово застосовується у стартерах, стрічкових конвеєрах та мехатронічних системах пакування і логістики для запобігання зворотному обертанню та захисту редукторів від інерційних ударів.

Привідна муфта найчастіше руйнується через критичну неспіввісність валів (відсутність центрування), що створює руйнівні радіальні навантаження на пружні елементи та підшипники. Іншими причинами передчасного зносу є регулярне перевищення максимально допустимого крутного моменту, сильні вібраційні навантаження під час пуску обладнання або втрата еластичності поліуретанових вставок через перегрів.

Сукупна вартість володіння (TCO — Total Cost of Ownership) — це повна сума всіх прямих і непрямих витрат, пов'язаних із придбанням, впровадженням, експлуатацією та утилізацією запчастини протягом її життєвого циклу.

Чим нижча вартість володіння певної запчастини тим краще – фінансове навантаження на підприємство менше.

Для визначення найбільш економічно вигідної запчастини серед кількох варіантів необхідно порівняти їх TCO віднесене до 1 ріку роботи запчастини.

Приклад розрахунку TCO за 1 рік роботи двох гумових конвеєрних стрічок:

Зверніть увагу, що стрічка №1, вартість придбання якої є меншою, є менш економічно вигідною для підприємства ніж стрічка №2, тому що стрічка №1 пропрацювала лише 3 роки (проти 5 у стрічки №2), при цьому потребувала незапланованого ремонту і призвела до втрат виробництва.

Приклад демонструє типову ситуацію: використання якісних дорогих запчастин є більш економічно вигідним варіантом ніж використання дешевих запчастин гіршої якості.